Projekt: Energieverbräuche in Färbeprozessen digital erfassen

Färbe- und Veredlungsprozesse in der Textilindustrie sind ressourcenintensiv. Seit Jahren bereits optimiert die Textilforschung herkömmliche Verfahren, sodass die Branche immer energiesparender und umweltfreundlicher produziert. Nichts desto trotz werden die Forderungen nach noch nachhaltigeren Prozessen immer lauter. Regulierungen wie das ESG Reporting oder das Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz verpflichten sowohl dazu, geringere Grenzwerte einzuhalten als auch zur entsprechenden Dokumentation.

Das Unternehmen Textile Dyehouse ist ein Veredlungsbetrieb in Wuppertal und integraler Bestandteil textiler Zuliefererstrukturen der Wäscheindustrie. Der Mittelständler bietet hochwertige Färbe- und Veredlungsprozesse als Vorstufe für die Konfektion hochwertiger Markenunternehmen an. Mit einer Nischenstrategie für eine Kleinserienfertigung ist das aktuelle Geschäftsmodell sowohl ökologisch als auch ökonomisch bereits sehr nachhaltig.

Dennoch sind die Energiekosten für Dampf, Strom und Gas am Standort Wuppertal im Vergleich zu einem osteuropäischen Land sehr hoch. Für das KMU machen diese etwa 30 Prozent der gesamten Produktionskosten aus. Die Firma war in den letzten zwei Jahren sehr auf die Energiepreisbremsen angewiesen, um wettbewerbsfähig am Standort produzieren zu können. Die gesamte Branche unterliegt einem weltweiten Wettbewerbsdruck.

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Ansatzpunkte, um den Energiebedarf und den CO2-Fußabdruck zu verringern, sieht das Unternehmen darin, die unterschiedlichen Energieträger sowie das Wasser noch effizienter zu nutzen. Gemeinsam mit den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF), einem Partner des Mittelstand-Zentrum Digital Smarte Kreisläufe, wird das KMU am Beispiel zweier unterschiedlicher Färbeanlagen ein Konzept erstellen, um anhand der Verbräuche von Dampf, Strom sowie Wasser und Abwasser gezielt Energieeinsparpotenziale zu erschließen und die Themen ökologischer sowie den CO2-Fußabdruck greifbar zu machen.

Da im Unternehmen nicht genügend reelle Zähler vorhanden sind, um die Verbrauchsdaten zu messen, haben die Kollegen der DITF zunächst ein Excel-Modell konzipiert, das auf Basis thermodynamischer Formeln die Daten jedes einzelnen Prozessschritts berechnet. Die Ergebnisse wurden mit den tatsächlich verfügbaren Werten verglichen, um sie zu verifizieren. Darauf aufbauend hat das Projektteam ein MFCA-Modell (Material Flow Cost Accounting) erstellt, um einen ersten CO2-Fußabdruck der betrachteten Prozesse zu ermitteln.

In den Beispielanlagen folgen nun Färbungen, damit das Team die Modelle mit Daten füllen und mögliche Abweichungen analysieren kann. Gelingt es, alle benötigten Werte virtuell auf theoretischer Basis zu berechnen und die Abweichungen rechnerisch darzustellen, müssen nicht alle Anlagen mit weiteren Zählern ausgestattet und vernetzt werden. Das Projektergebnis trägt gleich mehrfach zu mehr Nachhaltigkeit bei: Der Ressourcenverbrauch des Unternehmens wird reduziert, ohne neue Anschaffungen zu tätigen, die wiederum Ressourcen binden würden. Gleichzeitig werden Unternehmen in die Lage versetzt, aktuelle aber auch zukünftig erwartete Regulierungen und Dokumentationspflichten problemlos zu erfüllen.

Sind auch Sie an mehr Nachhaltigkeit für Ihr Unternehmen interessiert und benötigen dabei Unterstützung? Sprechen Sie uns gern an: kontakt@mdz-sk.de.